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El desarrollo de Harris
en 1915 del modelo del EOQ (Economic Order Quantity: cantidad económica de pedido), donde se establecen las bases para integrar el almacenaje junto con otros costes a la hora de determinar el tamaño de los lotes a producir o comprar (cuánto pedir). -
La presentación por Wilson
en 1934 del sistema de reposición de inventarios mediante punto de pedido, donde se utiliza el concepto de plazo de re aprovisionamiento para incorporar la variable «tiempo» a la gestión de materiales (cuándo pedir) -
Material Requirements Planning
La técnica MRP (Material Requirements Planning) aparece a comienzos de los 70 como solución a este problema de time phasing, integrando además el cálculo de necesidades y los métodos específicos de dimensionado de lotes. -
Planificación de necesidades de materiales: MRP
Los sistemas MRP aparecen a comienzos de los 70 para dar nuevas respuestas a las preguntas de cuándo y cuánto pedir de los materiales que utiliza una empresa. El éxito inicial de los sistemas MRP puede ser atribuido a una serie de factores. -
Libro Material Requirements Planning
La publicación del libro Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management, de Joseph Orlicky, se recogen bases conceptuales, tendencias y problemas de implantación y operación. obra, a la que el propio autor denomina informalmente «MRP de la A a la Z», supone no solamente una exhaustiva descripción de la cuestión en lo referente a sistemas MRP, anticipa posibilidades y problemas potenciales de este tipo de sistemas. -
Estructura y soporte informático de los sistemas MRP
En el plan maestro de producción, a partir de los pedidos y previsiones de ventas, se establecen las cantidades a obtener de los productos terminados en un horizonte temporal determinado. La lista de materiales (BOM: Bill Of Materials) contiene información de todos los artículos (fichero maestro de artículos) y de la composición de losproductos terminados. -
Sistemas integrados de gestión
hubo intentos de integración de la gestión de la empresa (iniciativas como la denominada BRP: Bussiness Resources Planning), este proceso puede considerarse característico de la década de los 90, en que termina por imponerse la denominación
ERP (Enterprise Resources Planning). -
Aportaciones y limitaciones de los sistemas MRP
Entre las principales aportaciones derivadas del uso de sistemas MRP cabe destacar: la unificación de la información para diferentes áreas de la empresa. El establecimiento de un fichero maestro de artículos puede eliminar las redundancias y contradicciones en la información referente a materiales que se maneja en ingeniería,
producción, compras, almacenes, etcétera. El uso de un soporte informático facilita el tratamiento diferenciado e integrado de los miles de artículos que son gestionados. -
Del MRP al ERP
A lo largo de las dos últimas décadas, la planificación de recursos de fabricación ha contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial más allá de las mejoras introducidas en la
planificación de los materiales y de la producción. Esta contribución está relacionada con dos fenómenos característicos del final de siglo como son: el uso de sistemas informáticos y la adopción de sistemas integrados de gestión. -
La integración de sistemas de gestión empresarial
La conexión entre sistemas ERP de distintas
organizaciones es hoy en día un
elemento fundamental en lo que se
conoce como gestión de la cadena de
suministros (Supply Chain Management):
intercambio de información y
contenidos por todos los agentes implicados
en un canal logístico, desde las
materias primas hasta los productos terminados. -
los años 60
■ Métodos de cálculo de lotes para artículos con demanda discontinua, que surgen como alternativa al EOQ establecido
para el caso de demanda o consumo constante.
■ Técnicas para la determinación de necesidades de componentes que se utilizan en diferentes fases del proceso de fabricación de un producto o que son comunes a diferentes productos terminados
(método Gozinto).