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Revolución Agricola
Cada vez que se pretende establecer el origen de la ingeniería industrial, este se confunde con los comienzos de la revolución industrial, el origen de algunas de sus técnicas se remontan a la revolución agrícola.
Dentro de los puntos claves de mejora en la revolución agrícola, podemos encontrar:
*Renovación de los sistemas de cultivo (Rotaciones más complejas, supresión del barbecho)
*Perfeccionamiento de la técnica (Utillaje, abonado) y la
*Reorganización de la explotación. -
Revolución Industrial
Es el proceso de transformación económica, social y tecnológica que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII.
Durante este periodo se vivió el mayor conjunto de transformaciones económicas, tecnológicas y sociales de la historia de la humanidad desde el Neolítico, que vio el paso desde una economía rural basada fundamentalmente en la agricultura y el comercio a una economía de carácter urbano, industrializada y mecanizada. -
Estudio de tiempos- Jean Perronet
El arquitecto francés Jean Perronet contribuye al desarrollo conceptual de lo que hoy se conoce como Ingeniería Industrial, mediante el estudio de tiempos para la fabricación de elementos para la construcción, siendo este estudio pionero en la determinación de ciclos de trabajo. -
Partes intercambiables de producción
El inventor estadounidense Eli Whitney desarrolló e implementó por primera vez lo que se conoce como línea de montaje, siendo esta posible mediante la invención de partes intercambiables de producción. -
Estudio de trabajo
Efectúo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero. A ellas le siguieron, una serie de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo. -
Primera presentación sistemática
Aparece en los E.E.U.U. La primera presentación sistemática de los que se llamó dirección científica, con base en una publicación de Frederick Taylor presentada a la Asociación Americana de Ingeniería Industrial. Junto con Taylor, Frank Gilbreth con sus estudios sobre mejora de métodos y análisis de movimiento se constituyen en los pioneros de la Ingeniería Industrial. -
Primer curso de Ingeniería Industria
El primer curso de Ingeniería Industrial que se enseño en los Estados Unidos, lo impartió el profesor Hugo Diemer en la universidad de Kansas en 1902. -
Shop Management.-Frederick Winslow Taylor
Sus principales puntos, fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado Shop Management. -
Therblings
En 1904 Gilbreth se casó con Lilian Moller quien poseía conocimientos en los campos de la Psicología y la Administración y contribuyó con ellos a la búsqueda de mejores métodos para realizar un trabajo.
En el estudio de los movimientos de las manos, los Gilbreth encontraron que las clasificaciones genéricas usadas como "mover la mano" eran demasiadas amplias para un análisis detallado. -
Diagrama de Gantt
Dada la posición de cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar dichas relaciones e interdependencias. Fue Henry Laurence Gantt quién, desarrolló y popularizó este tipo de diagrama en Occidente. -
Fabricación en serie a gran escala
Ford y sus técnicos decidieron desplazar el trabajo en lugar de los obreros. A partir de 1913, los obreros de sus fábricas permanecían en sus puestos de trabajo y las piezas llegaban hasta ellos mediante cintas transportadoras. El coche pasaba entre los operarios sobre otra cinta transportadora.
Las carrocerías de los coches se añadían en una línea y el chasis y el tren de accionamiento en otra. Cuando ambas estaban prácticamente acabadas, se bajaba la carrocería para su montaje final. -
Henri Fayol-Administración general e industrial
es considerado el fundador de la escuela clásica de administración, fue el primero en sistematizar el comportamiento gerencial y estableció los 14 principios de la administración:
*Subordinación de intereses particulares.
*Unidad de mando.
*Unidad de Dirección.
*Centralización.
*Jerarquía.
*División del trabajo.
*Autoridad y responsabilidad.
*Disciplina.
*Remuneración personal.
*Orden.
*Equidad Iniciativa.
*Espíritu de equipo. -
Cuadros de control
Shewhart afirmaba que un fenómeno se encontraba controlado, cuando apoyándose en la observación y el estudio de experiencias previas, podía predecirse, cuando menos dentro de cierto límite, cómo se esperaría que dicho fenómeno actuase en el futuro.
Esto es, a través del uso de la estadística era posible asegurar en forma aproximada, que dicho fenómeno caería dentro de ciertos límites predeterminados. -
Ingeniería de métodos
el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo;
entrena al operario a seguir el método normalizado. -
Diagrama causa-efecto
Ishikawa es ampliamente reconocido en su país por sus contribuciones al desarrollo después de la posguerra. Entre sus principales aportaciones pueden destacarse tres aspectos:
1) el desarrollo del concepto de Control Total de Calidad
2) la defensa de los círculos de calidad
3) las siete herramientas básicas de la calidad.
*Hoja de control.
*Histogramas
*Diagrama de Pareto
* Diagrama de correlación y dispersión
* Gráficos de Control
* Estratificación
* Diagrama Causa-Efecto -
El método Simplex de programación lineal
Habiéndose ya establecido el problema general de Programación Lineal, fue necesario hallar soluciones en un tiempo razonable.
Dantzig: "Comencé observando que la región factible es un cuerpo convexo, es decir, un conjunto poliédrico."
Esta intuición llevó a la primera formulación del método simplex en el verano de 1947. El primer problema práctico que se resolvió con este método fue uno de nutrición. -
Taichi Ohno-Sistema de Producción Toyota
Realizó modificaciones al layout del mismo, introduciendo máquinas en líneas paralelas en forma de L y estableciendo la multiespecialización de los obreros.
En 1949 se produjeron 25662 camiones y 1008 autos, un año después con el inicio de la guerra de Corea, los Estados Unidos de Norteamérica decidieron reciclar parte de sus camiones que se encontraban en el sudeste asiático y fabricar algunos nuevos, eligiendo a Toyota para esa tarea. -
Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (PERT)
Es una de las muchas herramientas de la Administración para tener una mejor eficiencia y eficacia a la hora de elaborar los procesos adecuados para elaborar determinadas estrategias o eventos que tiene pensado hacer en un futuro, pero hablemos de algo de historia PERT tiene orígenes muy interesantes ya que en el pasado esta técnica se utilizaba de programación de proyectos fue desarrollado por la Armada de los Estados Unidos de América en 1958 para la planeación y el proyecto Polaris. -
Sistema SMED - Shigeo Shingo
El SMED nació en 1960 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapreció. -
Sistema de Mantenimiento Productivo Total
El Mantenimiento Productivo Total es un concepto de reciente aparición en cuanto a la comprensión del personal productivo en la labor de mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. El sistema del TPM nos recuerda el concepto tan popular de "Manufactura de Calidad Total" que surgió en los 70 y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial. -
Estrategia competitiva
Profesor de la Harvard Business School, publicó sulibro Competitive Strategy que fue el producto de cinco años de trabajo e investigación industrial y que marcó en su momento un hito en la conceptualización y práctica en el análisis de las industrias y de los competidores. Porter describió la estrategia competitiva, como las acciones ofensivas o defensivas de una empresa para crear una posición defendible dentro de una industria. -
Cero defectos
Crosby inició el Programa "Cero Errores" en una planta de Compañía Martin en Orlando, Florida. Como gerente de control de calidad del Programa de misiles Pershing, Crosby se acreditó con un 25 por ciento de reducción en tasa de retorno y un 30 por ciento de reducción de costos.
La receta de Crosby para el impulso de la calidad considera un programa de 14 pasos. -
Método Kaizen
Dentro de los métodos para la Gestión de la Calidad Total y las Técnicas para el Mejoramiento Continuo, destaca por su sencillez y sentido práctico el Kaizen, un armonioso método de mejoramiento continuo que sobresale por ser aplicable a todo nivel, tanto en la vida social, como en la vida personal y en el mundo de los negocios.En este último se caracteriza por desarrollar una cultura y dar participación a todos los trabajadores, desde la alta gerencia hasta el personal de limpieza. -
Seis Sigma
A finales de la década de los 80’s y principios de los 90’s, Motorola inicia una iniciativa llamada Seis Sigma dirigida por el Ingeniero Mikel Harry.
Estas variaciones son lo que estadísticamente se conocen como desviación estándar.
Esta iniciativa se convirtió en el punto focal del esfuerzo para mejorar la en Motorola, capturando la atención del entonces CEO Motorola.
Durante la implantación de Seis Sigma en los años 90, Allied Signal multiplicó sus ventas y sus ganancias de manera dramática. -
Procesos de reingeniería
Reingeniería de empresas: un manifiesto para la revolución de los negocios, en el que proponían técnicas para repensar los procesos de las empresas y realizar un rediseño radical, para lograr un salto hacia desempeños extraordinarios. La esencia del concepto era dejar de pensar en las funciones tradicionales, y enfocarse en los procesos que agregaban valor al cliente, reduciendo costos, aumentando la velocidad de ejecución y mejorando la calidad de prestación.
