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OBTENCION DE MADERA
Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando solamente el tronco principal. Hay dos tipos:
Las maderas (resinosas menos largas, resistentes, para papeles de bajo gramaje, estabilidad dimensional y opacidad – y frondosas)
Sintéticas (mucha resistencia).
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DESCORTEZAR
Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles toda la capa exterior para dejar únicamente la madera del tronco.
De forma que el tronco quede totalmente liso -
OBTENCION DE FIBRA
Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores reacciones químicas. -
OBTENCION DE PASTA
Tratamiento a base de productos químicos formando una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y utilizando diversos productos, pero uno de los más económicos es el agua, aunque también es común que se use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de estos productos es la de eliminar las fibras indeseables de la madera, como es el caso de la lignina, dejando únicamente la celulosa que es la principal responsable de la elaboración del papel. -
BLANQUEO DE PASTA
La pasta así formada pasa por diversos procesos adicionales como lavado, filtrado, secado y algunos otros hasta llegar al proceso de blanqueo para obtener el tono deseado. Pretende eliminar la parte de la lignina no eliminada en la cocción. Puede ser convencional, con dióxido de CI (reduce la contaminación), con ozono (elimina), con enzimas o con peróxidos (e). -
INCLUSION DE CL Y O3
En caso de una pasta normal se ultiliza el púlper (recipiente con hélice que agita las hojas individualizando las fibras) o despastilladores (dos discos con púas). En este proceso también se bate la fibra para que coja agua y se frota para se que deshilache. El refino final se mide a pie de máquina con un Schopper-riegler en una escala hasta 100. -
INTRODUCION EN MESA DE ENTRADA
Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a la elaboración de más papel.
Se regula la pasta de acuerdo con la densidad, la consistencia y el caudal y se aplica sobre una mesa plana que puede ser convencional o de doble tela. -
ALISADO DEL PAPEL PRENSADO
El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del pueden imprimir algunas marcas,dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa entre dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura adecuada. -
SECADO
Previo al secado, hay diferentes mecanismos: rodillos desgotadores (soportan la tela y ayudan a eliminar el agua), foils (la tela se desliza sobre ellos), cajas aspirantes progresivas, cilindro aspirante y rodillo mataespumas. Inmediatamente después, viene el prensado para la consolidación de la hoja mediante prensa aspirante, ranurada u offset.
Tras ello está la sequería, donde unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado con dos parteS. -
TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE
Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el brillo de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la calandra -
ACABADO (PASO NO OBLIGATORIO)
Destaca el estucado que ennoblece el acabado y mejora la imprimibilidad. Se basa en la aplicación de una salsa de estuco compuesta de pigmentos, gigantes y aditivos. Las estucadoras pueden ser de rasqueta (la más común, se aplica el fluído mediante un rodillo y se iguala con una lámina de hacer, se distingue a su vez entre cuchilla rígida y flexible)
