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Inicios del mantenimiento mantenimiento
4.000 a.C. – 476 d. C
El hombre para poder alimentarse y protegerse, de una manera realizaba prácticas de mantenimiento, como: (cuchillos, lanzas, tijeras, hachas, hoz, navajas, espadas, etc.). -
Mantenimiento correctivo (reactivo).
1760
Durante la Revolución Industrial, el mantenimiento
que se realizaba en la industria era correctivo (reactivo) o de urgencia. -
Mantenimiento correctivo
1780
Se trabaja solo en mantenimiento correctivo (CM) -
Utilización de partes intercambiables en las máquinas.
1798
Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y exigían la atención de varios
especialistas. -
Producción industrial masiva
1903
Impulsó las estaciones de gasolina por todas partes, y realizó una campaña para tener mejores caminos; con lo
cual se sumaba a lo que hoy es el mantenimiento. -
Formación de cuadrillas de mantenimiento correctivo.
1910
Es aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones -
Implementación del mantenimiento preventivo
1914
Con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo, se consideró que más que reparaciones era preciso evitar que las fallas ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a la misma, dando origen al mantenimiento preventivo. -
Inicio del proceso administrativo moderno
1916
Se da inicio al proceso administrativo. -
Incorporación de las estadísticas en la producción.
1927
Se utilizan estadísticas en la producción. -
Control económico de la calidad.
1931
Se trabaja en el control económico de la calidad del
producto manufacturado. -
Principio W. Pareto
1937
Se tiene en cuenta el concepto del principio W. Pareto.
Se trata de priorizar y trabajar pensando en los resultados -
El mantenimiento preventivo con datos estadísticos.
1939
Los trabajos de actividades del mantenimiento preventivo
se empiezan a controlar con datos estadísticos -
Control estadístico de calidad (SQC).
1946
Es más eficiente el control
estadístico de calidad (SQC). -
USA inicia el mantenimiento productivo.
1950
En Estados Unidos (UU.EE.) se inicia el mantenimiento
productivo. -
Implementación del control estadístico de calidad en Japón (SQC).
1950
En el continente asiático, específicamente Japón, inicia
con la implementación del control estadístico de calidad
(SQC). -
Análisis de Weibull.
Se conoce el análisis de Weibull.
Es la técnica mayormente escogida para estimar una
probabilidad basada en datos medidos o asumidos. -
Desarrollo del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM).
1960
Se desarrolló durante los años 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las empresas a determinar las políticas, para mejorar las funciones de los activos y manejar las consecuencias de sus fallas.
Así, el RCM es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que se deben hacer para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas, generando rentabilidad para la empresa. -
Metodología del análisis causa raíz.
1965
Un análisis de causa raíz (RCA, por sus siglas en inglés) implica encontrar las causas fundamentales de un problema para identificar e implementar soluciones. Este tipo de análisis aborda las causas subyacentes de un problema en lugar de los síntomas superficiales. -
Desarrollo el mantenimiento productivo total (TPM)
1971
El Mantenimiento Productivo Total o TPM (Total Productive Maintenance), nace en Japón buscando un modelo de mantenimiento eficaz que fuese extensible a todo tipo de industria. El término TPM fue registrado como marca en 1971 por el JIPM (Japan Institute of Planta Maintenance). -
Se externaliza el mantenimiento como forma de optimizar costos
Sus objetivos se centran en ocho aspectos:
-Disponibilidad de los Equipos y Sistemas
-Fiabilidad de los Mismos
-Optimización de los Costos
-Aumento de la seguridad
-Incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002)
-Aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001)
-Aumento de la duración de los equipos
-Vigilancia de la normativa vigente -
Aplicación del RCM-2 en toda clase de industrias
1982
Su enfoque busca identificar lo que debe hacerse para
garantizar las funciones de un sistema o de un activo de
forma segura, rentable y confiable. -
5 pilares del visual workplace.
1995
Desarrollo para aplicar el proceso de los 5 Pilars of the
Visual Workplace (las 5s).Clasificación, Organización,
Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando. -
Filosofía de la conservación industrial.
2005
Definimos a La Conservación Industrial como la acción humana en un sistema que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y su ecosistema. -
Panorama actual del mantenimiento.
2007
Con la introducción de diferentes sensores que pueden transmitir información sobre el estado del equipo y posibles fallas en tiempo real, los técnicos ya no están atados a prácticas obsoletas que eran la norma en décadas anteriores.
La automatización remota es otra herramienta tecnológica que ahora permite al personal de mantenimiento monitorear y controlar cuando no es conveniente tener al personal de forma permanente, como en instalaciones submarinas o climas hostiles.