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Mantenimiento Correctivo
Inicio de la revolución industrial. Se pasa de una economía agraria y artesana a otra dominada por la industria y la mecanización.
Rasgos que habría que clasificarlos en, tecnológicos, culturales y económico sociales.
Mantenimiento Correctivo. Los bienes se fabrican de forma manual. Producción escasa y cara, calidad variable.
Los sectores mas destacados fueron el Textil y la siderúrgica. -
Partes Intercambiables en Máquinas
Surge la necesidad de mejorar el mantenimiento correctivo.
Eli Whitney idea el intercambio de piezas entre máquinas, de esa manera se evitaba que la pieza rota se tuviese que fabricar de nuevo a la medida. -
Se empiezan a tener en cuenta las perdidas
Se empiezan a tener en cuenta el termino falla debido a las pérdidas que esto producía. Nace la necesidad de controlar estas fallas. Se empieza a hablar de términos como reparación, competitividad y costos. -
Segunda Revolución Industrial
Se produce un gran aumento de la productividad, aun así, el mantenimiento seguía siendo correctivo. Se sustituye la energía hidráulica por la energía de vapor y la electricidad -
Necesidad de formar al personal
Nace la necesidad de formar al personal y de administrar las fábricas. Fueron problemas complejos y su solución resultaba vital. -
Producción en Cadena
Desarrollo de la infraestructura automovilística, se fomentan la creación de estaciones de gasolina y se crean campañas para mejorar caminos, sumándose así a lo que es hoy el mantenimiento. Los bienes de calidad eran caros, por lo que tan solo estaban al alcance de muy pocos -
Creación Cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
Los operarios empleaban mucho tiempo reparando sus máquinas. Para poder liberarlos de este trabajo y que no se viera afectada la producción, se crearon las cuadrillas de mantenimiento correctivo. Eran cuadrillas de baja calidad pero contaban con un factor determinante para desempeñar su trabajo, todos y cada uno de ellos conocían y tenían habilidades para producir lo que hacia la máquina. -
Mantenimiento Preventivo
Estalla la 1ª Guerra mundial, la demanda de productos era muy grande, estos llegaban defectuosos y con fallos cada vez mayores. Nace la necesitad del mantenimiento preventivo para evitar fallos y cumplir plazos de entrega. Se crean así, los primeros departamentos de Mantenimiento Preventivo (MP). -
Modelo de Administración Industrial
Henry Fayol crea el proceso administrativo Industrial, basado en cinco elementos: Previsión - Organización – Dirección – Coordinación y control. Según Fayol, la función administrativa solo objeta al cuerpo social, las demás funciones recaen sobre las maquinas y la materia prima, es decir la función administrativa solo obra sobre el personal de la empresa. -
Comienzo de la Estadística en Producción
Creció el interés por la estadística en el trabajo para controlar tiempos y movimientos, gracias a los trabajos de Taylor, pero su puesta en marcha y aplicación eran lentas y poco fiables.
Su finalidad era reducir al mínimo los tiempos muertos por desplazamiento del trabajador, bien por cambio de actividad o bien por cambio de herramientas y establecer un salario a destajo, poniendo fin al forcejeo entre trabajadores y empresarios en cuanto a la producción. -
Primera Generación de Mantenimiento
Se parte de máquinas lentas y robustas, el propio operario realiza las reparaciones (MC). La modernización de la maquinaria hizo necesaria la separación de las labores de producción y mantenimiento. Se crean los talleres de mantenimiento, con personal exclusivo para estas tareas -
Control Económico de la Calidad
Walter Shewhart publica “Control económico de la Calidad de productos manufacturados”, en el refleja los principios básicos de la calidad, basándose en métodos estadísticos. Convirtiéndose en el padre del control de la calidad moderno. Aunque este título se le atribuye a Deming, no hay que olvidar que este, baso sus estudios sobre los iniciados por Shewhart -
Analisis y Orden de Prioridades
El aumento de trabajos a desarrollar sobre los activos hacía necesario un método para priorizar las intervenciones. En 1937, se exponen los conocimientos de Vilfredo Pareto y su regla 80/20 llamándola “principio de Pareto” el cual permite establecer prioridades al definir los ítems de importancia vital, para así de esa manera poder clasificarlos y atenderlos por orden de importancia. La exposición de los conocimientos de Vilfredo Pareto corrió a cargo de Joseph M. Juran. -
Segunda Guerra Mundial
A causa de la Guerra se necesita que la industria del acero trabaje las 24 horas, la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo pasan a ser un factor importante. Se cogen a obreros para desempeñar esa función como administradores. Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivos con estadísticas. -
Control Estadístico de Calidad (SQC)
El mantenimiento preventivo no conseguía dar los resultados esperados, la calidad esperada y plazos no se cumplían. Se crea la Sociedad Americana de Control y Calidad. El Dr. Edwards Deming fue asociado y ayudo al estudio estadístico, mejorando así la calidad de los productos. -
Japón y el Control Estadístico de Calidad
Deming establece en Japón el control estadístico de calidad. Aplico el ciclo PDCA (planificar, hacer, verificar, actuar). En USA se creó el Mantenimiento productivo (PM), enfocado a además del cuidado de las máquinas a obtener calidad y cantidad de producto. Los ingenieros japoneses decidieron seguir las recomendaciones de los fabricantes y a esto lo llamaron “Mantenimiento Preventivo” -
Fallos Componentes Claves de la Seguridad
Se presenta el “Análisis de Weibull” este nos permite estudiar la distribución de fallos de un componente clave de seguridad, para así a través de nuestros registros de fallo poder observar que estos varían a lo largo del tiempo. Este método es muy útil para el mantenimiento preventivo de las instalaciones. -
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Surgido de la industria aérea, se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la confiabilidad. Para mejorar la calidad de sus productos Japón obtuvo conocimientos de su visita a EUA, en la que aplicaban la política de Mantenimiento Productivo (PM), en su gestión intervenían obreros y supervisores.
Se dio más responsabilidades al personal de mantenimiento y el diseño del equipo y de la planta. A partir de ese momento las tareas de mantenimiento incluían un más alto grado de conocimiento -
Poka-Yoke
Shigeo Shingo ingeniero mecánico japones desarrolla el sistema Poka-Yoke que significa a prueba de errores. Este sistema cuida de la seguridad humana además de la calidad del producto. El sistema Poka-Yoke fue muy utilizado en la industria Textil de Sabadell (Barcelona-España), fue implementado en máquinas de coser, telares, hiladoras y en casi todo el proceso productivo, en el cual se utilizaban máquinas. -
Círculos de Calidad
Se desarrollan los círculos de calidad (QC) provenientes del mantenimiento productivo (MP).
En estas reuniones de empleados de carácter regular se identifican analizan y resuelven los problemas laborales. -
Causa-Raíz (RCA)
Desarrollo del análisis Causa-Raíz (RCA) ayuda a investigar las causas que provocan un efecto. Con la finalidad de obtener un diagnóstico, es decir, busca las causas fundamentales de un problema para encontrar y aplicar una solución al mismo. -
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad-Mejorado
Stanley Nowlan y Howard Heap publican el libro “El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”, del cual surge el documento Evaluación del Mantenimiento. Es decir es el (RCM) mejorado. -
CMMS
Se crea el software CMMS para resolver la problemática administrativa dentro del área de mantenimiento. -
TPM
TPM
Se desarrolla el mantenimiento productivo total, basado en el mantenimiento productivo (PM) estadounidense. Seiichi Nakajima lo creo apoyándose en los círculos de calidad. La lucha entre el departamento de producción y el de mantenimiento hasta entonces eran problemas habituales. Se debía formar al personal de producción para hacer trabajos de mantenimiento en sus máquinas, mantenimiento autónomo de pequeña envergadura -
Guía MSG-3
Mantenimiento planificado para detectar daños o anomalías en aeronaves. También identifica los componentes que son importantes para el mantenimiento y la integridad estructural de la aeronave -
Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)
Se desarrolla la optimización del mantenimiento planificado (PMO). Es un método para revisar las necesidades de los equipos, su historial de fallos, su información técnica y los activos en operación. Se empiezan a tener en cuenta los sobre mantenimientos. De aquí se obtiene la optimización del RCM=Confiabilidad y PMO=Enfoque de costes.
Tras la aplicación de los avances por parte de John M. Moubray y asociados en toda clase de industrias, mejoraron el CRM y ofrecieron el RCM2. -
5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s)
Kiroyuki Hirano publica su libro 5 Pilars of the Visual Workplace. En el habla del método de las 5 Ss., el cual consiste en Eliminar-Ordenar-Limpiar-Estandarizar-Formación y disciplina. Esta filosofía mejoro el ambiente de trabajo, la organización y sobre todo la productividad y calidad. -
La Digitalización
Control de la información a nivel global, gracias a la digitalización. Se la conoce como la era de la información. Los profesionales del Mantenimiento pasan a ser más demandados debido a su prueba clara y manifiesta en los buenos resultados obtenidos tanto en productos como en los servicios que ofrecen las empresas a sus clientes. -
Conservación Industrial (IC)
Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial, es decir, el cuidado y protección lógico del equipo durante y en el lugar en donde se este operando. -
ISO 55001
Tendencia al cambio iniciada mediante la emisión de la Norma ISO 55001, la cual establece los requisitos para implementar, mantener y mejorar el sistema para la gestión de activos, llamados “Sistemas de Gestión de Activos”.