Línea del tiempo sobre las escuelas de la administración científica con Henry Ford Y Frederick Taylor
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Frederick Taylor comienza su carrera en Midvale Steel
Frederick Winslow Taylor empieza a trabajar en Midvale Steel Company como obrero, pero pronto asciende a posiciones más técnicas. Aquí desarrolla su interés por los problemas de ineficiencia en el trabajo manual y cómo pueden ser resueltos con métodos más racionales y científicos. Observa cómo los trabajadores realizaban sus tareas sin un sistema claro, lo que generaba demoras y esfuerzos innecesarios. -
Taylor propone la optimización de procesos de trabajo
A partir de sus observaciones, Taylor introduce la idea de que la administración debe estar basada en principios científicos en lugar de reglas empíricas. Presenta sus primeros estudios sobre la eficiencia en el trabajo en la American Society of Mechanical Engineers (ASME), abogando por el uso de herramientas y procedimientos mejorados para incrementar la productividad. -
Taylor es ascendido a jefe de ingenieros en Midvale Steel
Durante su tiempo como jefe de ingenieros, Taylor lleva a cabo experimentos sistemáticos para estudiar cómo los trabajadores pueden realizar su labor de manera más eficiente. Introduce el concepto de descomponer tareas complejas en operaciones más simples y optimizadas, anticipando lo que más tarde se conocería como la "división científica del trabajo". -
Taylor se convierte en consultor y extiende sus principios de gestión
Después de dejar Midvale Steel, Taylor empieza a trabajar como consultor para otras empresas. En este periodo desarrolla aún más sus ideas sobre la administración científica, trabajando para compañías como Simonds Rolling Machine Company y Bethlehem Steel. En sus trabajos de consultoría, analiza métodos de producción y desarrolla sistemas de incentivos salariales para fomentar la productividad. -
Taylor publica A Piece Rate System y presenta el sistema de pago por rendimiento
Taylor introduce formalmente el sistema de pago por pieza, que buscaba premiar a los trabajadores más eficientes con mayores salarios, mientras que aquellos menos productivos mantenían una paga más baja. Este enfoque incentivaba a los empleados a optimizar su propio desempeño, alineando sus intereses con los de la empresa en términos de productividad. -
Taylor desarrolla el "sistema de la pala" en Bethlehem Steel
En uno de sus experimentos más famosos, Taylor estudió el uso de palas en Bethlehem Steel para cargar materiales. Analizó el peso óptimo que un trabajador debería levantar para maximizar la eficiencia sin comprometer su salud. Tras implementar distintos tipos de palas adaptadas a diferentes materiales, la productividad aumentó drásticamente, lo que llevó a una reducción en el número de trabajadores necesarios y aumentó las ganancias de la empresa. -
Taylor publica Shop Management y formaliza los principios de eficiencia en la fábrica
En Shop Management, Taylor detalla sus ideas sobre cómo gestionar un taller o fábrica utilizando principios científicos. Explica que cada tarea debe ser dividida en sus componentes más básicos y que los gerentes deben identificar la mejor manera de realizar cada tarea a través de estudios de tiempos y movimientos. Propone que la responsabilidad de la planificación debe recaer en los gerentes, mientras que los trabajadores deben ejecutar las tareas según las especificaciones establecidas. -
Henry Ford funda Ford Motor Company y desarrolla la idea de producir en masa automóviles
Aunque Ford inicialmente no estaba relacionado con la administración científica, compartía la misma obsesión por la eficiencia. En su empresa automotriz, Ford se enfocó en simplificar el diseño del automóvil para facilitar su producción en masa. Este enfoque fue revolucionario en la industria automotriz, donde antes los automóviles se ensamblaban de forma artesanal, lo que los hacía costosos y lentos de fabricar. -
Taylor publica The Principles of Scientific Management y sienta las bases de la administración científica
En este texto seminal, Taylor describe los principios de la administración científica. Identifica cuatro puntos clave: 1) el desarrollo de una ciencia para cada elemento del trabajo, 2) la selección y el entrenamiento científico de los trabajadores, 3) la cooperación estrecha entre gerentes y trabajadores, y 4) la división equitativa de responsabilidades entre la administración y los trabajadores. Estas ideas sentaron las bases de la gestión científica o "taylorismo". -
Taylor formaliza su sistema de administración científica
El libro de Taylor, The Principles of Scientific Management, tiene un impacto enorme en la manera en que las empresas perciben la productividad. Sus ideas influyen no solo en las fábricas, sino también en otros sectores, como el de la construcción y los servicios. Taylor argumenta que la eficiencia no depende únicamente de las habilidades innatas de los trabajadores, sino de la manera en que se organiza y gestiona el trabajo. -
Henry Ford implementa la primera línea de ensamblaje móvil
Inspirado en la eficiencia observada en los mataderos de Chicago, Ford introduce la línea de ensamblaje móvil en su planta de Highland Park. Esta innovación permite que los trabajadores permanezcan en un solo lugar mientras el producto (un automóvil) se mueve a lo largo de la línea de ensamblaje. Este sistema reduce enormemente el tiempo necesario para fabricar un automóvil, pasando de 12 horas a solo 90 minutos por unidad. -
Ford introduce la jornada laboral de 8 horas y un salario mínimo de $5 diarios
Ford sorprende al mundo al anunciar que reducirá la jornada laboral de 9 a 8 horas y que duplicará el salario de sus empleados a $5 al día, una suma considerable en ese momento. Aunque en principio esto parece contradictorio con su enfoque en la eficiencia, Ford lo hace para reducir la rotación de empleados y para asegurarse de que sus trabajadores puedan permitirse comprar los mismos autos que producen. Este movimiento también se traduce en un aumento de la productividad. -
La producción en masa de Ford disminuye el precio del automóvil Model T
Debido a la eficiencia de la línea de ensamblaje y la estandarización de componentes, Ford logra reducir el precio del Model T, haciéndolo accesible para la clase media trabajadora. Esto marca el inicio de la popularización del automóvil, que hasta entonces había sido un lujo reservado solo para los ricos. -
Ford Motor Company domina el mercado automovilístico estadounidense
A finales de la década de 1910, Ford Motor Company controla más del 50% del mercado automovilístico en los Estados Unidos, produciendo más de un millón de automóviles al año. La capacidad de Ford para producir en masa vehículos asequibles revoluciona no solo la industria automotriz, sino también la vida de las personas, al cambiar el paisaje urbano y rural. -
Henry Ford se convierte en el modelo de producción en masa y eficiencia
Ford es aclamado internacionalmente como un pionero del capitalismo industrial. La idea de la producción en masa, basada en los principios de Taylor, se convierte en el modelo a seguir para muchas industrias en los Estados Unidos y Europa. Se adoptan sus principios en sectores como el de electrodomésticos, maquinaria pesada y alimentos procesados. -
La teoría de Taylor influye en la creación de áreas de estudio como la administración de operaciones
A medida que las ideas de Taylor se difunden, influyen en el surgimiento de la administración de operaciones como una disciplina académica. La administración de operaciones se centra en la optimización de la producción y los procesos de trabajo, aplicando principios científicos para mejorar la eficiencia. Estos estudios académicos refuerzan la idea de que los métodos de Taylor son aplicables en una amplia gama de industrias. -
Ford introduce la semana laboral de cinco días
Ford, siempre a la vanguardia de las innovaciones laborales, adopta la semana laboral de cinco días. Aunque su decisión está parcialmente motivada por la intención de mejorar la calidad de vida de sus empleados, también lo hace para aumentar la eficiencia, pues cree que trabajadores bien descansados serán más productivos. Además, ve un beneficio estratégico: al dar más tiempo libre a sus empleados, les da más tiempo para consumir, apoyando así la economía. -
Críticas a la administración científica y el enfoque mecánico de Taylor
A medida que la Gran Depresión se desarrolla, los métodos de Taylor son criticados por su enfoque mecánico en la gestión de los trabajadores. Los críticos argumentan que el sistema de Taylor trata a los trabajadores como piezas de una máquina, ignorando las necesidades humanas, las emociones y la satisfacción laboral. A pesar de estas críticas, sus principios siguen siendo influyentes, especialmente en las grandes fábricas. -
El ciclo de vida del producto se ve influenciado por la producción masiva de Ford
Con la producción en masa establecida, la demanda por productos cambia rápidamente. Esto lleva a la conceptualización del ciclo de vida del producto: introducción, crecimiento, madurez y declive. La producción de Ford, altamente eficiente, permite una rápida introducción y crecimiento de productos, acelerando el ciclo de vida de los automóviles y otros productos manufacturados. -
La administración científica y las mejoras en las líneas de producción
A lo largo de la década de 1930, las empresas continúan refinando las líneas de ensamblaje introducidas por Ford. Se agregan nuevas tecnologías y prácticas de gestión para mejorar aún más la eficiencia, basadas en los principios de Taylor. La automatización inicial de las líneas de ensamblaje comienza a emerger, sentando las bases para la futura revolución industrial automatizada. -
Los principios de Taylor y Ford se usan en la producción de armamento durante la Segunda Guerra Mundial
Con el inicio de la Segunda Guerra Mundial, las fábricas de Estados Unidos adoptan los principios de la administración científica y la producción en masa para fabricar aviones, tanques y otros equipos bélicos a una escala sin precedentes. Los métodos desarrollados por Taylor y perfeccionados por Ford permiten una rápida movilización de recursos y la creación de una maquinaria bélica altamente eficiente, lo que contribuye a la victoria de los Aliados. -
La administración científica influye en la creación de estándares de producción en varias industrias
Después de la guerra, la administración científica se institucionaliza en muchas industrias. Los principios de Taylor y Ford inspiran la creación de estándares de eficiencia y control de calidad en fábricas de todo el mundo. Las grandes empresas manufactureras empiezan a adoptar métodos estandarizados para medir el rendimiento de sus empleados y la eficiencia de sus procesos. -
El toyotismo en Japón, inspirado por Taylor y Ford
Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón adopta muchos principios de la administración científica de Taylor y de la producción en masa de Ford. Sin embargo, los japoneses, a través de líderes como Taiichi Ohno, los adaptan para crear el toyotismo o producción ajustada, que se centra en la eliminación de desperdicios y la mejora continua. Esto marca una evolución del taylorismo, integrando más flexibilidad y un enfoque en la calidad. -
El concepto de la cadena de valor se asienta en las industrias influenciadas por Ford
La cadena de valor, que describe las actividades que una empresa realiza para entregar un producto valioso al mercado, comienza a emerger como un concepto clave en la industria. Ford había revolucionado el ensamblaje en línea y la estandarización, lo que sentó las bases para esta noción. Las empresas empiezan a analizar cómo optimizar cada paso del proceso productivo para generar mayor valor. -
El management by objectives (MBO), influido por la administración científica de Taylor
El concepto de management by objectives (gestión por objetivos), popularizado por Peter Drucker, se basa en la medición sistemática del rendimiento y la optimización de los procesos, una idea clave del taylorismo. Aunque el enfoque de Drucker integra elementos más humanos, como la participación del trabajador en la fijación de objetivos, sigue siendo una evolución de los principios de medición y control de Taylor. -
Computarización de procesos industriales basada en los principios de Taylor y Ford
A medida que las computadoras comienzan a ser más comunes, las fábricas automatizan ciertos procesos industriales, aplicando los principios de Taylor y Ford de manera más eficiente. La administración científica se adapta a la era de la tecnología, donde los procesos se monitorizan de forma más precisa y se optimizan utilizando nuevas herramientas computacionales. -
Automatización de fábricas basada en las líneas de ensamblaje de Ford
En la década de 1970, la automatización se expande rápidamente en las fábricas de todo el mundo. Las máquinas y los robots empiezan a ocupar un lugar central en las líneas de producción, eliminando el error humano y aumentando la velocidad y precisión en la producción. Este desarrollo sigue los principios de Ford y Taylor sobre la estandarización y eficiencia, pero ahora con la tecnología como protagonista. -
El toyotismo reemplaza a algunas de las ideas más rígidas del fordismo y taylorismo
El sistema de producción ajustada (toyotismo) empieza a dominar en industrias como la automotriz. Aunque el fordismo y el taylorismo habían sido muy influyentes en la producción en masa, el toyotismo introduce mayor flexibilidad y pone énfasis en la calidad, en contraste con el enfoque rígido y mecánico de las primeras ideas de Taylor y Ford. -
El lean manufacturing se populariza, eliminando desperdicios y mejorando la eficiencia
El concepto de lean manufacturing se basa en eliminar todo tipo de desperdicio en el proceso de producción y maximizar el valor para el cliente. Esto surge como una evolución de las ideas de Taylor y Ford, aplicando la administración científica de manera más avanzada y flexible, teniendo en cuenta factores como la calidad, la mejora continua y la participación del trabajador en el proceso de optimización. -
Métodos como Six Sigma y lean manufacturing perfeccionan las ideas de Taylor y Ford
En las últimas décadas, la administración científica ha seguido evolucionando, con el surgimiento de métodos como Six Sigma, que se centra en reducir variabilidad y errores en los procesos, y lean manufacturing, que se enfoca en la mejora continua. Ambos métodos beben de las ideas de Taylor sobre la optimización y de Ford sobre la producción en masa, pero integran elementos más modernos como la flexibilidad y la adaptación a los cambios rápidos del mercado.