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Primera Etapa
Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual, por lo que era necesario hombres diestros y hábiles. -
Primera Etapa
Surgió la necesidad de mejorar el Mantenimiento Correctivo, pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya que las piezas rotas tenían que volverse a hacer a la medida. -
Primera Etapa
Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin preparación, lo cual complicó fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fábricas. -
Primera Etapa
Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y, por lo tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar. -
Primera Etapa
Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo alas mismas (Mantenimiento Correctivo). -
Primera Etapa
Debido a la demanda urgente de sus productos,pero la cantidad de máquinas con falla era cada El personal de Mantenimiento Correctivo se le comenzó a signar labores de prevención para evitar que las máquinas más importantes fallaran. Nacieron los departamentos de Mantenimiento Preventivo PM -
Primera Etapa
Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco elementos de planeación, organización, integración, ejecución y control. -
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Primera Etapa
Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. -
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Primera Etapa
Se sistematizan los trabajos de Mantenimiento Preventivo -
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Segunda Etapa
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Segunda Etapa
Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudó al estudio estadístico del trabajo y mejoró, de manera notable,la calidad de los productos obtenidos. -
Segunda Etapa
Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolución Industrial, al establecer en la industria japonesa el Control Estadístico de Calidad. -
Segunda Etapa
Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema Equipo/satisfactorio, el cual debe cuidar se equilibrio con respecto a las expectativas del usuario. -
Segunda Etapa
A partir de 1961 Shingeo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, queliteralmente significa “a prueba de errores”. -
Segunda Etapa
Creó se crea el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense. -
Segunda Etapa
Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas. -
Segunda Etapa
Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO).
Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias. -
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Tercera Etapa
Surge a principio de los años 80:
• Se empieza a realizar estudios causa efecto para averiguar el origen de los problemas.
• Es el mantenimiento predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles.
• Se comienza hacer participe a producción en las tareas de detección de fallos. -
Cuarta Etapa
Hasta La Fecha -
Cuarta Etapa
Hiroyuki Hirano Presentó su libro 5 Pillars of theVisual Workplace (5Ss) comúnmente llamado “Las cinco eses”. La aplicación de esta filosofía mejoró de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas y sobre todo, la calidad y productividad. -
Cuarta Etapa
Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento,pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo (máquina/hombre), y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta como una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto que nos permita hablar el mismo idioma
