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Revolución Industrial y el Nacimiento del Mantenimiento
Durante la Revolución Industrial, las fábricas comenzaron a depender de maquinaria a gran escala para la producción en masa. El concepto de mantenimiento se reducía principalmente a reparar equipos que ya habían fallado. Sin embargo, con la creciente importancia de las máquinas en las líneas de producción, se empezó a reconocer la necesidad de mantenerlas en funcionamiento para evitar pérdidas económicas. -
Fábricas textiles en Inglaterra
Durante la Revolución Industrial, fábricas textiles como las de Manchester, el epicentro industrial de Inglaterra, usaban un sistema de mantenimiento reactivo. Las máquinas no se mantenían regularmente, sino que se reparaban después de que fallaban. Esto causaba paradas frecuentes y pérdidas en la producción, lo que llevó a algunas fábricas a comenzar a considerar la necesidad de un enfoque más sistemático. -
Ford y el Modelo T
Henry Ford introdujo métodos de producción en masa a través de la línea de ensamblaje, lo que implicaba que las máquinas y equipos de producción debían mantenerse en funcionamiento constantemente. Se realizaron mejoras en los procesos de mantenimiento reactivo, pero la demanda de una mayor fiabilidad llevó a la inspección regular y la identificación temprana de problemas en los equipos de la línea de producción. -
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Expansión del Mantenimiento en la Industria Automotriz y Aeroespacial
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Evolución del Mantenimiento Preventivo y Correctivo
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Industria Automotriz, GM y Chrysler.
En la década de 1950, General Motors y otras grandes fabricantes de automóviles comenzaron a introducir programas de mantenimiento preventivo en sus plantas de ensamblaje. En lugar de esperar a que las máquinas fallaran, se implementaron inspecciones regulares para cambiar piezas desgastadas y mantener la maquinaria operativa. -
Boeing
la introducción del avión Boeing 747 en los años 60, la empresa adoptó un enfoque más centralizado para el mantenimiento de sus aeronaves. Se estableció un sistema de mantenimiento preventivo para asegurar la seguridad de los aviones en cada vuelo. Este enfoque se estandarizó para todas las aeronaves comerciales, lo que también llevó a la creación de equipos especializados en el mantenimiento de los aviones. -
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La Gestión Formal del Mantenimiento en Grandes Empresas
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Toyota
Toyota (Industria Automotriz): La Toyota Production System (TPS), introducida en los años 80, incorporó una gestión de mantenimiento planificada y lean que mejoraba la eficiencia de las máquinas y reducía los tiempos muertos. La planificación detallada y la optimización de recursos se convirtieron en pilares del mantenimiento en Toyota. -
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Innovación en la Gestión de Mantenimiento y Desarrollo de Planes de Mantenimiento
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Digitalización y Enfoque Integral de Mantenimiento
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General Electric
GE implementó el mantenimiento predictivo en sus turbinas de gas utilizando sensores inteligentes para monitorear el rendimiento en tiempo real. Estos sistemas predecían fallas antes de que ocurriesen, lo que mejoraba la disponibilidad de las máquinas y reducía costos de mantenimiento. -
Mantenimiento 4.0
Mantenimiento Inteligente: La integración de la inteligencia artificial, el Big Data y el análisis predictivo ha hecho que la gestión del mantenimiento sea aún más eficiente. Los sistemas inteligentes permiten un mantenimiento autónomo y proactivo sin intervención humana.